朗盛后座壳体展示了该公司的连续纤维增强复合材料在汽车结构部件的大规模生产中的作用。

朗盛  （德国科隆）宣布其  TePEx连续纤维增强复合材料用于奥迪A8的后座应用。这款轿车可选配两个可电动调节的独立后排座椅，其外壳由佛吉亚汽车座椅（德国Stadthagen）开发，采用混合成型工艺制造。基于聚酰胺-6的TEPex dynalite 102-RG600（2）/ 47％用于此目的。同样来自朗盛的短玻璃纤维增强Durethan BKV30H2.0聚酰胺6 用作包覆成型材料。　　

朗盛引用该应用作为其Tepex连续纤维增强复合材料如何在大规模生产轻型汽车设计的各种结构部件中成立的一个例子。　　

“我们的复合材料被选用于这种结构的原因是它比同类金属设计轻约45％，但由于高度的功能集成，也可以经济高效地生产。它还可以承受碰撞中的高机械负载，“朗科高性能材料（HPM）业务部门Tepex Automotive负责人HeNRik Plaggenborg解释道。　　

到目前为止，类似的座椅主要是使用拧在下部结构上的金属壳制成的。制造金属壳是耗时的，因为它们由许多单独的部件组成，这些部件必须通过几个步骤的焊接连接在一起。　　

“相比之下，在混合成型工艺中，可以在单个工艺步骤中创建可立即安装的组件。为此目的，预成型和加热的半成品复合产品直接在注塑模具中形成，并且通过注塑成型具有多种功能。这简化了后续组装，大大节省了生产成本，“HPM Tepex汽车集团项目经理Tilmann Sontag说。　　

除了加强肋之外，用于将座椅罩固定到位的管道槽以及多个支架和导向装置（例如用于座椅通风和电缆支架）都集成在部件中。用于连接座椅壳的夹子也直接注入。　　

“无需使用夹子的螺丝即可轻松快速地组装外壳，并再次拆卸以进行维修。这些夹子非常稳定，符合所有相关的安全要求，“Sontag说。　　

朗盛为项目合作伙伴提供了全面的支持，用于开发座椅外壳和完整的后座系统。例如，HPM确定了Faurecia进行结构模拟所需的复合材料和包覆成型材料的材料数据，以计算安全部件的机械弹性。此外，在立体模拟中分析了几种精确且可重复地形成半成品复合产品的策略。这些发现被纳入了设计工具和流程的建议中。　

“例如，我们建议使用特殊的夹紧元件将塑化复合材料插件固定在注塑工具中，”Sontag说。　　

Tepex由朗盛的子公司Bond-Laminates GmbH（德国Brilon）开发和生产。Tepex dynalite用于生产前端，制动踏板，车身底板组件，用于车身可拆卸部件的加强结构插件以及用于门和电子模块的大型载体。朗盛预计复合材料将在未来用于制造靠背和扶手以及用于自动驾驶的新型高度复杂座椅系统的座椅外壳。　　

根据Plaggenborg的说法，“我们正在思考，例如，可自由旋转，可旋转或可拆卸的座椅，不仅重量轻，而且满足所有碰撞要求，并配有多种集成功能，如安全带，信息娱乐系统和舒适系统。”