宝马透过软硬体来强化电池使用效率，宝马近10年所推动的高效动力系统，便已经累积了大量的知识与经验，也完整移植至i家族中。硬体面向的解决方案，就是轻量化，好比搬重物一样，搬动10公斤的沙包与搬动20公斤沙包，自然是越轻所耗的能量越少，而相同动力推动轻量化车体，自然也是提升续航里程的优势，因此i3车体材质采用现今最先进的轻量化科技材料：碳纤维。

宝马莱比锡工厂的碳纤维材料，是由0.0007公分直径、只有头发1/7粗细而已的细小纤维组成，并将5万条这样的碳纤维丝绞缠在一起，成为所谓的碳纤维丝，制成i系列产品所需要的碳纤维组件。

碳纤维材料拥有轻量化及强韧的特性，随着纤维编织、堆叠、胶合、烘烤等制程的不同，其强度最高可以达到钢材的5倍之多，而重量却只有对应功能钢材的50%，是轻量化工程中的明星材料，大家所熟悉的F1一级方程式赛车与最新的波音787客机，都采用这种材料来达成兼顾高强度与轻量化的目标，也成为宝马工程团队所属意的选择。而与F1赛车及波音客机不同，宝马的i系列产品目标是能与现有产品一样，每年数以万计地在全球进行销售，因此不同于F1及787的小量手工生产，宝马必须为i系列打造系统化的生产线。

掌握轻量化关键材质

为了实现电动车的理想，宝马投入了6亿欧元 (约为55亿人民币) 的资金，在德国的莱比锡建立了碳纤维车体生产线，打造出全世界首座大量生产的碳纤维工厂，而不仅止于生产线建置，宝马亦同时投资上游的碳纤维原料公司，以能完整掌握碳纤维的产业链，确保未来生产材料供应的稳定。

为了实现量产电动车的理想，宝马投入6亿欧元，在德国的莱比锡建立了碳纤维车体生产线，打造出全世界首座大量生产的碳纤维工厂，且目前已开始运作i3电动车的制造。

德国莱比锡工厂所使用的，是来自于所投资的公司SGL ACF在美国Moses Lake所生产的碳纤维材料，在SGL ACF的生产基地中，素材被气化切割成仅0.0007公分直径，几乎由纯碳组成，具有稳定石墨结构的细小纤维，只有头发1/7粗细而已。而该公司再将5万条这样的碳纤维丝交缠在一起，成为所谓的碳纤维丝。而这些碳纤维丝再穿越大西洋，来到宝马位于德国Wackersdorf的工厂进行编织，随后再送至Landshut及莱比锡的工厂，制成i系列产品所需要的碳纤维组件。

碳纤维元件的组合，是以特殊树脂胶合而成，所以莱比锡的产线中，没有传统钣件组装螺丝时的噪音，亦不会有点焊时四射的火花。

一如控制系统实力的养成，这样的制造流程亦不是一蹴而成的，过去M3、M6的碳纤维车顶及零件，便是这样生产链下的产物。而宝马亦将其中累积的经验集大成，终于成就现今这个全球最大的碳纤维生产链。从2011年年底起便已经持续运作的这条生产链，在2条产线通力合作下，生产量已达到每年3000吨的碳纤维组件，是目前全球碳纤维组件产能的10%，也正因宝马成功地掌握了这项轻量化原料，宝马才得以兼顾成本与效能，达到让宝马 i3售价得以与3系相当的目标。

在最需要强度的底盘部分也使用了碳纤维材质，并以蜂巢状的结构再次强化了刚性。